新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述：精益生產(chǎn)（Lean Production）來(lái)源于日本豐田生產(chǎn)方式，其中“精”表示精密、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍。

精益生產(chǎn)概述

一、精益生產(chǎn)的起源與推廣

20世紀(jì)初，從美國(guó)福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線以來(lái)，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來(lái)降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應(yīng)了美國(guó)當(dāng)時(shí)的國(guó)情，汽車生產(chǎn)流水線的產(chǎn)生，一舉把汽車從少數(shù)富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國(guó)汽車工業(yè)也由此迅速成長(zhǎng)為美國(guó)的一大支柱產(chǎn)業(yè)。

1950年，日本的豐田英二考察了美國(guó)底持律的福特公司的轎車廠。當(dāng)時(shí)這個(gè)廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報(bào)告中卻寫(xiě)道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。

戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟(jì)蕭條，缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業(yè)？豐田英二和他的伙伴大野耐一進(jìn)行了一系列的探索和實(shí)驗(yàn)，根據(jù)日本的國(guó)情，提出了解決問(wèn)題的方法。經(jīng)過(guò)30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過(guò)了美國(guó)，產(chǎn)量達(dá)到了1300萬(wàn)輛，占世界汽車總量的30％以上。

豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競(jìng)爭(zhēng)戰(zhàn)略的重要組成部分，它反映了日本在重復(fù)性生產(chǎn)過(guò)程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指導(dǎo)思想是，通過(guò)生產(chǎn)過(guò)程整體優(yōu)化，改進(jìn)技術(shù)，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達(dá)到用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。

日本企業(yè)在國(guó)際市場(chǎng)上的成功，引起西方企業(yè)界的濃厚興趣，西方企業(yè)家認(rèn)為，日本在生產(chǎn)中所采用的方式是其在世界市場(chǎng)上競(jìng)爭(zhēng)的基礎(chǔ)。80年代以來(lái)，西方一些國(guó)家很重視對(duì)豐田生產(chǎn)方式的研究，并將其應(yīng)用于生產(chǎn)管理。

二、什么是精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)定義：精益生產(chǎn)（lean production)是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組織（IMPV）的專家對(duì)日本“豐田生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱。

精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需品（或下道工序急需產(chǎn)品）；

益：即所有的經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都需要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。

精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界公認(rèn)最佳的一種生產(chǎn)系統(tǒng)。

三、精益生產(chǎn)目標(biāo)

精益求精，盡善盡美，永無(wú)止境追求“七個(gè)零”

（1）“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)(多品種混流生產(chǎn))

（2）“零”庫(kù)存(消減庫(kù)存)

（3）“零”浪費(fèi)(全面成本控制)

（4）“零”不良(高品質(zhì))

（5）“零”故障(提高運(yùn)轉(zhuǎn)率)

（6）“零”停滯(快速反應(yīng)、短交期)

（7）“零”災(zāi)害(安全第一）

四、為什么要推行精益生產(chǎn)

企業(yè)利潤(rùn)公式：

售價(jià)=成本利潤(rùn)（計(jì)劃經(jīng)濟(jì)時(shí)）

售價(jià)-成本=利潤(rùn)（市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)時(shí)）

五、精益生產(chǎn)推行步驟

（1）意識(shí)變革：

取得老板或高層主管支持：精益培訓(xùn)、標(biāo)桿參觀、宣傳（員工支持）造勢(shì)、尋找項(xiàng)目人員。

（2）組織保障：

參與者（決策/經(jīng)營(yíng)/執(zhí)行層）；“真?zhèn)?rdquo;精益；公平績(jī)效考核體系；跟蹤與檢核。

（3）計(jì)劃與目標(biāo)：

三年目標(biāo)：效率提高50%，庫(kù)存降低80%，生產(chǎn)周期降低80%，一次性通過(guò)率提高40%，貨期準(zhǔn)時(shí)性提高60%。

（4）執(zhí)行與及時(shí)溝通：

保證項(xiàng)目各個(gè)階段的執(zhí)行力；項(xiàng)目進(jìn)展及時(shí)與老板或高層溝通；項(xiàng)目人員之間及時(shí)溝通，保證信息共享。

（5）過(guò)程中問(wèn)題解決：

PDCA循環(huán)；要因分析法；5W1H與5WHY；腦力風(fēng)暴……

（6）持續(xù)改善：

為保障精益生產(chǎn)在企業(yè)持續(xù)發(fā)揮作用，在精益生產(chǎn)前期落地后，企業(yè)仍需不斷進(jìn)行改善。

六、精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)——6S管理

6S管理含義：

整理：要與不要，一留一棄；

整頓：科學(xué)布局，取用快捷；

清掃：清除垃圾，美化環(huán)境；

清潔：潔凈環(huán)境，貫徹到底；

素養(yǎng)：形成制度，養(yǎng)成習(xí)慣；

安全：減少事故，保證安全；

1、整理：

將工作現(xiàn)場(chǎng)的所有物品區(qū)分為有用品和無(wú)用品，除了有用的留下來(lái)，其它的都清理掉。騰出空間，空間活用，防止誤用，保持清爽的工作環(huán)境。

2、整頓：

整頓就是把要用的東西以最簡(jiǎn)便的方式放好，并使大家都能一目了然。整頓一方面防止意外事故的發(fā)生，另一方面則是消除無(wú)謂的尋找浪費(fèi)。

3、清掃：

清掃是徹底將自己的工作環(huán)境四周打掃干凈。

清掃的目標(biāo)為：

清除臟亂與污染源；

降低機(jī)器設(shè)備的故障率；

實(shí)施操件人員自主保養(yǎng)制度及維護(hù)質(zhì)量；

清掃可以提高機(jī)器設(shè)備稼動(dòng)率。

4、清潔：

保持清掃的成果，使自己所負(fù)責(zé)的工作區(qū)域、機(jī)器設(shè)備保持干凈、無(wú)污垢的狀態(tài)。

改善容易發(fā)生污垢、灰塵等的機(jī)器設(shè)備、物品，并設(shè)法消減污染源。

清潔是維持整理、整頓、清掃3S之成果。

5、素養(yǎng)：

使全體人員養(yǎng)成遵守標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)定的習(xí)慣。

養(yǎng)成企業(yè)內(nèi)部人員的自主管理，愛(ài)崗敬業(yè)，盡職盡責(zé)，提高素質(zhì)，養(yǎng)成自我管理、自我控制的習(xí)慣。

6、安全：

清除隱患，排除險(xiǎn)情，預(yù)防事故的發(fā)生。

目的是保障員工的人身安全，保證生產(chǎn)的連續(xù)安全正常的進(jìn)行，同時(shí)減少因安全事故而帶來(lái)的經(jīng)濟(jì)損失。